Công nghệ kiểm soát chất lượng Tập 7 FMEA của quy trình Masami Tsumori phụ trách

Ngày 13 tháng 4 năm 2015
■ Gặp phải “Quy trình FMEA (Chế độ thất bại và Phân tích hiệu quả)”
Đã lâu rồi, nhưng khi tôi đang làm việc ở bộ phận công nghệ sản xuất, công ty đã mời một giáo sư từ Đại học Tokyo đến tổ chức một buổi nghiên cứu xa lạ mang tên “Giới thiệu về FMEA cho các quy trình” và có một số sinh viên đã tham dự. đã chọn. Tên tôi có trên đó với tư cách là đại diện công nghệ sản xuất. Những người còn lại đến từ các bộ phận kỹ thuật như thiết kế.
Tôi đã từng làm ở bộ phận đảm bảo chất lượng trước đây nên biết các thuật ngữ “FTA” và “FMEA” và nhận thấy chúng là những công cụ dùng để phân tích lỗi của phương tiện, v.v. nên tôi khá quan tâm đến “FMEA của các quy trình” Được nói chuyện với các giáo sư của Đại học Tokyo giống như một giấc mơ vậy, và có lẽ vì còn trẻ nên tôi đã tham gia rất nhiệt tình.
■ Bối cảnh của sự cần thiết phải có “FMEA của quy trình”
Công nghệ sản xuất được chia thành liên quan đến đơn vị và liên quan đến phương tiện. Trong thời gian đó, tôi đã tích lũy được kinh nghiệm về công nghệ sản xuất ô tô và đảm bảo chất lượng, đồng thời tôi nghĩ mình đã nắm được phẩm chất cơ bản về 5 khuyết điểm lớn của ô tô: chạy, rẽ, dừng, cháy xe và khởi động đột ngột.
Nhân tiện, khoảng 1.000 bộ phận được lắp ráp thành một chiếc xe trên dây chuyền lắp ráp xe. Quy trình này được lên kế hoạch là ”Phần này sẽ được thực hiện trong quy trình đầu tiên, công việc này sẽ được thực hiện trong quy trình thứ hai…”, và hầu như tất cả công việc đều được hoàn thành bằng tay để tạo ra chiếc xe hoàn thiện cuối cùng.
Vào thời điểm đó, công việc chính của tôi là thiết lập các cơ chế và chức năng mới được bổ sung sau mỗi lần thay đổi mẫu mã, cũng như các yêu cầu về chất lượng ngày càng khắt khe trước khi sản xuất hàng loạt. Tôi bắt đầu cân nhắc từ giai đoạn vẽ và tạo mẫu, và số lượng đề xuất cải tiến tôi đưa ra chỉ dành cho một mẫu ô tô, có khi lên đến hàng nghìn trường hợp.
Vì vậy, tôi đã quyết định chọn chủ đề “vật liệu mới và phương pháp xây dựng mới sẽ được sử dụng trong phương tiện phát triển tiếp theo” và tham dự một buổi học.
■ Quá trình triển khai và sự phát triển tiếp theo
“FMEA của quy trình” bao gồm việc lập kế hoạch cho quy trình và thiết bị ở giai đoạn chuẩn bị sản xuất ô tô mới (xem xét bản vẽ), chia công việc lắp ráp thành các đơn vị công việc cơ bản và xác định kỹ lưỡng các khiếm khuyết có thể xảy ra (các dạng lỗi) cho mỗi công việc. Nó.
Nhiệm vụ quan trọng nhất ở đây là đề cập đến tất cả các hư hỏng trong quá khứ (các trường hợp hư hỏng xảy ra với các kết cấu và thiết bị tương tự trong quá khứ). Do đó, trừ khi bạn có nhiều kinh nghiệm, rất khó để xác định các dạng hư hỏng có thể xảy ra bằng cách nhìn vào bản vẽ.
Khi các chế độ lỗi đã được xác định, chúng tôi chỉ định mức độ quan trọng cho từng chế độ dựa trên tần suất xuất hiện, khó phát hiện và hư hỏng, đồng thời thực hiện các biện pháp đối phó trước bằng cách thay đổi thiết kế, thay đổi sơ đồ thiết bị, v.v. theo thứ tự giảm dần tầm quan trọng. Có thể đôi khi chúng tôi không thể thực hiện các biện pháp và phải nhờ đến sự giúp đỡ của con người, nhưng trong những trường hợp đó, chúng tôi sẽ ứng phó bằng cách cải thiện môi trường làm việc và đào tạo.
Sau buổi học là phần thuyết trình trước các thầy cô và hiệu trưởng. Giáo viên khen ngợi tôi vì có thể hiểu và sử dụng “FMEA cho các quy trình”, nhưng những người khác lại đánh giá tôi gay gắt, nói rằng không có sự khác biệt lớn giữa việc khắc phục sự cố bằng phương pháp QC…
Dựa trên “FMEA của các quy trình” được học ở đây, sau này nó đã được phát triển thành “phương pháp đánh giá đảm bảo quy trình” không chỉ cho các quy trình lắp ráp xe mà còn cho các quy trình đúc và rèn, và giới trẻ cũng đã trưởng thành.
Tất cả chúng ta hãy phát triển thói quen đoán trước vấn đề thay vì hành động sau khi nó xảy ra.

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *