Công nghệ kiểm soát chất lượng Tập 3: Thử thách loại bỏ khuyết tật trong quá trình do Masami Tsumori phụ trách

Ngày 17 tháng 12 năm 2014

Tập 1 “Trực quan hóa” là khởi nguồn của sự cải tiến! Tôi đã đề cập sơ qua về chất lượng sản xuất trong bài viết này, nhưng có nhiều công ty đánh giá thấp chất lượng và biến mất.

■ Nếu sản phẩm lỗi bị rò rỉ, niềm tin cũng sẽ bị rò rỉ.

Lấy phụ tùng ô tô làm ví dụ, các khuyết tật linh kiện do nhà sản xuất ô tô phát hiện được nhà sản xuất phụ tùng gọi là “lỗi dòng ra”. Nếu điều này xảy ra, cần phải sắp xếp các mặt hàng tồn kho. Ngoài ra, họ còn bị gọi đến hiện trường, mắng mỏ, xin lỗi, chuẩn bị tài liệu để ngăn chặn tái diễn, cuối cùng bộ phận thu mua hạ điểm đánh giá của họ.

■Ngăn chặn rò rỉ và ngăn ngừa khuyết tật.

Ngay cả khi chúng tôi cử người đến kiểm tra trực quan tất cả các lô hàng nhằm giảm số lượng rò rỉ bị lỗi xuống 0, nếu có sự tham gia của con người thì vẫn sẽ có sai sót và các rò rỉ bị lỗi sẽ không thể dừng lại dễ dàng như vậy.

■Làm lại trong quá trình sẽ che giấu khuyết điểm.

Con đường tắt để giảm số lượng lỗi dòng ra xuống “0” là “nhanh lên”. Chúng tôi thiết lập quy trình kiểm tra trong quá trình sản xuất các bộ phận và chỉ gửi những sản phẩm không bị lỗi sang quy trình tiếp theo. Ngoài ra, nếu bạn làm một sản phẩm mà không có hàng tồn kho trung gian giữa các quy trình thì ngay cả khi có lỗi thì nó cũng chỉ là một sản phẩm.

Nếu đó là quy trình gia công kim loại tấm thì có thể có tối đa 4 đến 5 quy trình. Bằng cách hình dung các lỗi trong từng quy trình, bạn có thể thấy quy trình nào không có lỗi và quy trình nào có nhiều lỗi. Các quy trình xảy ra nhiều lỗi được gọi là “quy trình cổ” và có thể thực hiện cải tiến bằng cách giữ thẻ báo “quy trình cổ”.

Nếu các sản phẩm bị lỗi được sửa chữa trong quá trình này, các lỗi sẽ không còn nhìn thấy được nữa. Đây là ý tưởng ”che đậy những thứ hôi hám”.

■ Làm rõ công việc tiêu chuẩn và công việc làm lại

Số giờ công kiểm tra trong quá trình này được tính vào ST (thời gian tiêu chuẩn) là công việc tiêu chuẩn, nhưng số giờ công làm lại được tính là chi phí tổn thất chất lượng.

Nếu công việc tiêu chuẩn và công việc làm lại không rõ ràng thì sẽ không có sự cải thiện nào được thực hiện.

Nếu thực sự cần thiết phải điều chỉnh quy trình vì lý do hiệu quả, chúng tôi sẽ đăng một thẻ thông báo có nội dung “quy trình làm lại” và nếu phát hiện bất kỳ lỗi nào, chúng tôi sẽ hình dung bộ phận bị lỗi, tên và số bị lỗi bằng hình ảnh minh họa, v.v. .

■Nếu lỗi trong quá trình giảm đi rõ rệt

Nếu chúng tôi đạt được lỗi “0” trong quy trình theo cách này thì sẽ không có sản phẩm lỗi nào được chuyển đến quy trình cuối cùng, do đó không cần phải kiểm tra.

Nếu điều này xảy ra, cuối cùng các nhà quản lý và giám sát sẽ có thể thưởng thức đồ uống ngon vào ban đêm.

Tại Tập đoàn ô tô Toyota, đây được gọi là “quá trình hoàn thiện”. “Phương pháp Kanban” sẽ không hoạt động trừ khi có lỗi “0”.